李爾汽車;李爾汽車是哪個(gè)國家

汽車正在成為如今的移動“第三空間”，汽車座艙空間中，座椅是最大的零部件。一輛汽車的全部座椅，價(jià)值占整輛汽車的5%～10%。

近日，長江日報(bào)記者走進(jìn)國內(nèi)最先進(jìn)的汽車座椅生產(chǎn)車間之一——位于武漢經(jīng)開區(qū)的東風(fēng)李爾武漢工廠車間。一具具座椅金屬骨架沿著流水線移動，機(jī)器人揮舞手臂，將螺栓逐個(gè)擰緊，工人依次裝上泡沫墊、“穿”上護(hù)套、裝配一系列塑料配件和安全件，熨燙整齊……經(jīng)過約40個(gè)工位，“骨架”漸漸有了“肌肉”“皮膚”，成為成品。平均每1分鐘，就有一套座椅下線，被廣泛應(yīng)用于東風(fēng)本田、嵐圖、路特斯等品牌汽車上。

東風(fēng)李爾武漢工廠。長江日報(bào)記者周超 攝

東風(fēng)李爾在全國布局的16個(gè)制造基地中，武漢工廠是客戶最多、項(xiàng)目數(shù)量最多、年產(chǎn)量最大的一家。

受益于新能源智能網(wǎng)聯(lián)汽車和高端汽車市場的增量，今年1～8月份，該廠保持了營收兩位數(shù)增長。

5年前在國內(nèi)率先研究零壓力座椅

智能化高端座椅訂單占了一半

東風(fēng)李爾武漢工廠車間，工人正在安裝路特斯新能源車的座椅。長江日報(bào)記者周超 攝

在東風(fēng)李爾汽車座椅研發(fā)院，記者看到一款零壓力懸覆座椅。去年7月，華為發(fā)布全新車型AITO問界M7，這是行業(yè)內(nèi)首個(gè)搭載零壓力座椅的車型，由東風(fēng)李爾自主研發(fā)。

“大腿與軀干呈113°夾角，乘客的心臟和腿部最高點(diǎn)在同一水平面上，能最大程度減少心臟供血壓力。”汽車座椅研發(fā)院院長陳秀敏介紹，零壓力這個(gè)姿態(tài)能讓人的脊柱、骨盆等壓力均勻釋放，獲得較低的血壓流動，從而獲得漂浮感。同時(shí)，乘客的壓力均勻分布在整個(gè)座椅表面，能獲得更好的承托感，無論是在行駛中還是停車時(shí)，都可以擁有更好的乘坐體驗(yàn)。座椅穩(wěn)定交付后，很快在業(yè)界引起風(fēng)潮，成為不少汽車主流品牌提升新車型科技感的新配置之一。

東風(fēng)李爾武漢工廠車間，工人正在檢驗(yàn)即將出廠的零壓力懸覆座椅。長江日報(bào)記者周超 攝

“早在5年前，這一項(xiàng)目就進(jìn)入了預(yù)研。”陳秀敏談到，東風(fēng)李爾是國內(nèi)為數(shù)不多擁有研發(fā)院的座椅企業(yè)，密切關(guān)注汽車智能化、網(wǎng)聯(lián)化的全球趨勢。此前企業(yè)預(yù)判，智能汽車時(shí)代，座艙會成為消費(fèi)者車內(nèi)體驗(yàn)最重要的一部分，而乘坐舒適性又是首要考慮的因素之一。

他介紹，其實(shí)，零壓力座椅并不是一個(gè)全新的概念。大概十年前就有企業(yè)提出，但大多數(shù)都停留在理念階段，并沒有實(shí)際產(chǎn)品推出。他說：“新材料、新技術(shù)、新工藝、設(shè)計(jì)制造都沒有‘作業(yè)’可抄。”

陳秀敏回憶，從零開始，東風(fēng)李爾自主研發(fā)驅(qū)動控制模塊、座椅骨架、零重力填充層等。音樂頭枕、律動座椅……為了讓量產(chǎn)產(chǎn)線從圖紙變?yōu)楝F(xiàn)實(shí)，近80人研發(fā)團(tuán)隊(duì)夜以繼日，“就像在前線打仗一樣，枕戈待旦、和衣而眠”。

“我們把研發(fā)投入作為最大、最重要的一筆投資。”陳秀敏說，通過長期、持續(xù)的投入，在東風(fēng)李爾，創(chuàng)新正在得到回報(bào)。在新能源及智能網(wǎng)聯(lián)汽車賽道，多款智能化高端座椅不斷獲取訂單，數(shù)量已占到企業(yè)訂單的五成。

目前，研發(fā)院擁有500多名員工，人數(shù)近5年來已翻番，獲得100多項(xiàng)專利，研發(fā)實(shí)力在國內(nèi)位居第一梯隊(duì)。

而就在今年，研發(fā)院與武漢大學(xué)、武漢理工大學(xué)等高校合作，在全國率先成立了電子電器智能化研發(fā)中心，為的是實(shí)現(xiàn)從技術(shù)到產(chǎn)品到智控軟件的全面自主可控。

生產(chǎn)線連續(xù)5個(gè)月滿負(fù)荷

武漢工廠打破定律，1個(gè)月實(shí)現(xiàn)“硬啟動”

通過工業(yè)機(jī)器人、AGV等智能生產(chǎn)設(shè)備的應(yīng)用，東風(fēng)李爾武漢工廠實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)運(yùn)營數(shù)據(jù)自動采集，生產(chǎn)效率也大幅提升。長江日報(bào)記者周超 攝

在東風(fēng)李爾武漢工廠車間，身著橙色馬甲的新員工正在培訓(xùn)上崗。

“年初，工廠創(chuàng)造了新訂單的業(yè)界爬產(chǎn)記錄。目前，生產(chǎn)線滿負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)，單月產(chǎn)能連續(xù)5個(gè)月保持高位。”武漢工廠總經(jīng)理張旭剛介紹，一部汽車座椅平均需要零部件1300個(gè)左右，非常考驗(yàn)供應(yīng)鏈及柔性制造能力，為交付全新訂單，許多工廠會準(zhǔn)備2個(gè)月甚至半年，但武漢工廠直接從0爬產(chǎn)至月均2萬套座椅產(chǎn)量，1個(gè)月實(shí)現(xiàn)“硬啟動”。

在工廠整燙區(qū)，記者看到，機(jī)械臂正在熨燙“穿”好“衣服”的座椅，利索燙完后，機(jī)器人準(zhǔn)確定位向上拉起座椅頭枕?xiàng)U，以檢測桿架流暢度，還有機(jī)器人拉出安全帶插入鎖扣，一套動作行云流水。這只是工廠智能制造的一角。東風(fēng)李爾運(yùn)營管理總監(jiān)馬敏介紹，通過工業(yè)機(jī)器人、AGV等智能生產(chǎn)設(shè)備的投入應(yīng)用，結(jié)合自主開發(fā)的信息系統(tǒng)，武漢工廠實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)運(yùn)營數(shù)據(jù)自動采集，生產(chǎn)效率也大幅提升，“在已實(shí)現(xiàn)提質(zhì)增效25%的基礎(chǔ)上，企業(yè)仍在自我加壓，提升爬坡實(shí)力”。

東風(fēng)李爾武漢工廠整燙區(qū)，機(jī)械臂正在熨燙“穿”好“衣服”的座椅，利索燙完后，機(jī)器人準(zhǔn)確定位。長江日報(bào)記者周超 攝

從信息系統(tǒng)基礎(chǔ)建設(shè)入手，到智能化設(shè)備的嘗試使用，再到工業(yè)智能化的拓展應(yīng)用，馬敏告訴記者，如今，東風(fēng)李爾正在以武漢工廠為樣本，逐步推進(jìn)15家（分）子公司智能工廠的改造。

（長江日報(bào)記者李佳 通訊員孫亞云 王萌）

【編輯：張靖】

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