差之毫厘，謬以千里。楊永修所在的崗位對于加工精度的要求比“毫厘”更嚴更細。他舉了一個幾年前的攻關實例。“根據當時的設計要求，在V12發動機缸體上，我們要保證將主軸承孔精度控制在0.015毫米以內。”

　　發動機被譽為汽車的“心臟”。硬度超高的合金刀具削鐵如泥，在反反復復的試驗中，刀刃一次又一次磨平、崩裂。楊永修說：“對于我們，產品只有‘0分’和‘100分’，只有試制成功，后面的量產才能順利。”最終，他和團隊將加工精度提升到了0.012毫米——這個加工水平達到國際領先，結束了多缸發動機核心部件需由國外加工的歷史。

　　在汽車企業工作近15年，楊永修見證了行業從傳統燃油車到新能源汽車的變革。新能源汽車的出現，給一線工人帶來了新挑戰。“我們正在攻關電機殼體的精度問題，精度提升到了0.008毫米。”楊永修說，加工精度直接關系到高性能電驅系統的動力和穩定性。

　　與燃油發動機完全不同，他們攻關的電機殼體直徑大、型腔深、外層側壁薄、外圈角度多，工人需要顛覆原有加工工藝。

　　如果說0.012毫米的加工精度已是設備的“極限”，那么突破“極限”的關鍵就是人，眼睛和手就是“尺”。楊永修和團隊成員在數據和代碼中埋頭摸索，通過改進加工方式、自行設計制造夾具等攻克這道難題。基于此，中國一汽實現了新能源汽車電驅系統的自主量產。

　　楊永修一邊專注于項目攻關和技術創新，一邊扛起了技能傳承的責任與擔當。這些年，他累計培訓3000多人次，已有110多人次于各級技能競賽中摘金奪銀，他希望培養出更多年輕的技能型人才。