作者 劉俊聰 韋國政

“普通鉗工出身的我，從未想到會有今天如此成就。我只是盡我所能做好車間里的每一件事情。”鄭志明感慨道。回望當初，他比想象中走得更遠。

2月28日，2022年“大國工匠年度人物”發布，廣西汽車集團有限公司的首席技能專家鄭志明列于其中，成為廣西首位“大國工匠”。

3月1日，在廣西汽車集團鄭志明國家級技能大師工作室，記者見到了正在鉗臺前忙碌的鄭志明，他穿著一身藍色工作服在銼削工件，與生產線上其他的工友并無二異。

但這位曾經的普通鉗工，不僅能將手工銼削的精度控制在“航天級”的0.002毫米，還帶領團隊完成創新項目1100項，交付自動化工藝裝備2190臺(套)，并解決多個中國汽車工業的生產難題。

1977年，鄭志明出生于一個普通工人家庭，與其他男孩一樣，年幼的鄭志明一直渴望擁有屬于自己的玩具。由于生活拮據，他總會試著使用廢舊零件制作電動小船和火柴槍。在各種拆拆裝裝的“折騰”中，他逐漸被手工的魅力所吸引。

1997年，從高職畢業的鄭志明進入工廠成為一名鉗工，初出茅廬的他定下的首個目標，便是成為一名高級技師，但這并非易事。為此，他幾乎每天都把自己“泡”在鉗臺前，跟著師傅日復一日地進行技術練習。

“銼削最難的就是鉗工對于銼刀的把握，越到后面，銼削的難度就越高，誤差范圍僅有幾根頭發絲大小。”鄭志明說道。鉗臺前，伴隨著他的每一次銼削，精度測量表的指針也在不斷跳動，最終分毫不差地停留在標準數值。

隨著技能水平的突飛猛進，鄭志明也將目光放在整個生產車間。他發現，由于中國汽車工業起步較晚，生產車間內的不少設備老舊或依賴進口，他便有了自主改進和研發生產設備的想法。

2007年，該公司生產的一批汽車后橋在整車總裝時出現噪音過大問題，公司為此聘請外企工程師前來檢修。鄭志明與外企工程師反復排查后，最終發現問題出現在減速器上，但仍無法徹底解決。

鄭志明干脆親自“上陣”，帶領工友們自主研發，經過上千次的模擬試驗，他們成功研發出減速器噪音檢測設備，將噪音發生率從3%降至0.007%以下。

“常人會以為，一個鉗工做好本職工作就行了，設備研發的事情應該交給專家或生產商。但我們覺得，與生產有關的事也是我們工人自己的事，‘吃飯’的工具不好使，就要集思廣益去改進。”鄭志明堅定地說道。

如今，鄭志明已成為廣西汽車集團首席技能專家和國家級技能大師工作室負責人，經他和團隊改進和研發的生產設備不計其數，其中集成機器人自動焊接、液壓自動整型、檢測和矯正等多工藝復合型自動機器人后橋殼焊接生產線，更是填補了中國的技術空白。

從普通鉗工成長為“大國工匠”，鄭志明已培養了200多名優秀的徒弟，這些徒弟不僅手藝精湛，也頗有創新能力。“與早些年不同，現在中國的汽車工業在快速發展，培養更多的復合型人才是未來產業‘智造’的關鍵。”鄭志明說道。(完)